Perfekcyjne wykonanie blachy jest podstawową gwarancją poprawy konkurencyjności i niezawodności oraz jest kluczem do spełnienia oczekiwań klientów. Jednakże podczas produkcji zawsze powstają ostre krawędzie lub zadziory, co może powodować szereg problemów w późniejszym użytkowaniu. Dlatego szczególnie ważne jest szybkie i czyste usunięcie tych defektów, a posiadanie urządzenia do gratowania blachy może rozwiązać najbardziej kłopotliwe problemy. Zapoznaj się z charakterystyką urządzeń do zadziorów do blachy, poznaj potrzeby swojej firmy i pomóż wybrać najbardziej odpowiednią blachęmaszyna do zadziorów.
Pierwsza kwestia powinna być jasna: przy produkcji części blaszanych nieuchronnie pojawią się ostre krawędzie, zadziory i pozostałości, są to głównie cięcie laserowe i płomieniowe oraz inne pochodne procesu cięcia. Wady te utrudniają również oryginalny, płynny i szybki proces przetwarzania. Ostre zadziory mogą również zwiększać ryzyko obrażeń. Z tego też powodu musimy gratować wycięte blachy i części. Zastosowanie gratarki do blachy gwarantuje, że szybko i sprawnie otrzymamy idealnie obrobione części.
Istnieje wiele tradycyjnych metod usuwania zadziorów. Po pierwsze, najbardziej podstawowym jest sztuczne gratowanie, podczas którego wykwalifikowani pracownicy używają szczotki lub frezu narożnego do usuwania zadziorów. Metoda ta jest jednak bardzo czasochłonna i nie gwarantuje spójności wyników, a efekt obróbki zależy także w dużej mierze od umiejętności i doświadczenia operatora. Alternatywą jest użycie gratarki bębnowej, która nadaje się głównie do mniejszych części. Po wymieszaniu obrabianych części blaszanych (takich jak małe elementy wycinane płomieniowo) ze materiałem ściernym w bębnie przez pewien czas, można usunąć zadziory, a oryginalne ostre krawędzie zostaną pasywowane. Ale wadą jest to, że nie nadaje się do dużych części, a niektóre przedmioty nie mogą uzyskać zaokrąglonych narożników. Jeśli chcesz usunąć zadziory z dużych ilości lub dużych płyt, wówczas zakup w pełni automatycznego urządzenia do usuwania zadziorów będzie mądrym wyborem. Dostępne są rozwiązania dostosowane do różnych specyficznych potrzeb. Wybierając odpowiedni sprzęt dla swojej firmy, zalecamy uwzględnienie dwóch następujących kryteriów:
1. Ilość części blaszanych potrzebnych do obróbki gratowej
Im więcej części trzeba przetworzyć, tym większa wartość zastosowania gratownicy. W przetwarzaniu masowym szczególnie ważna jest oszczędność czasu i kosztów. Te dwa czynniki odgrywają kluczową rolę w rentowności przedsiębiorstwa. Z doświadczenia wynika, że pracownik obsługujący nowoczesną maszynę do gratowania blachy jest co najmniej czterokrotnie wydajniejszy niż tradycyjna maszyna do obróbki ręcznej. Jeśli ręczne usuwanie zadziorów kosztuje 2000 godzin rocznie, zajmuje to tylko mniej niż 500 godzin, co jest standardem dla przetwórców blachy inwestujących w maszyny do usuwania zadziorów. Oprócz zmniejszenia pośrednich kosztów pracy, na kalkulację inwestycji pozytywnie wpływa również kilka innych aspektów. Po pierwsze, frezarka eliminuje ryzyko obrażeń spowodowanych narzędziami ręcznymi. Po drugie, ponieważ maszyna zbiera cały pył szlifierski centralnie, środowisko pracy staje się czystsze. Jeśli dodasz całkowity koszt pracy i koszt materiału ściernego, w połączeniu z poprawą wydajności produkcji, będziesz zaskoczony, jak niskie są koszty eksploatacji nowoczesnej maszyny do gratowania blachy.
Przedsiębiorstwa produkujące duże ilości i różnorodne elementy konstrukcyjne z blachy i stali wymagają ciągłej wysokiej precyzji i usuwania zadziorów (w tym formowanych) części. Czynniki te mają kluczowe znaczenie dla dalszej produkcji i zaspokajania potrzeb klientów. Przy tak wysokich wymaganiach najlepszym rozwiązaniem jest zainstalowanie automatycznej gratarki do blachy. Dodatkowo nowoczesne gratowarki potrafią także szybko dostosować się do zmian w zadaniach obróbczych włączając lub wyłączając jednostkę przetwarzającą, czy też szybko zamykając ścierniwo. W przypadku obsługi dużych ilości detali tryb umożliwiający obsługę dużej liczby części w krótkim czasie powinien być wystarczająco elastyczny, aby spełnić różnorodne wymagania dotyczące krawędzi przedmiotu obrabianego.
2. Rodzaj płyty wymaganej do gratowania
W obliczu różnej grubości, różnej wielkości zadziorów, kluczowym problemem jest uzyskanie kolejności obróbki. Poszukując odpowiedniej gratownicy należy określić zakres obrabianych części oraz wymagania dotyczące obróbki krawędzi. Wybrany model powinien obejmować główny zakres części i może zapewniać najlepszą jakość przetwarzania, zapewniając wysoki stopień niezawodności procesu i zalety niskich kosztów części.
W obliczu różnej grubości, różnej wielkości zadziorów, kluczowym problemem jest uzyskanie kolejności obróbki. Poszukując odpowiedniej gratownicy należy określić zakres obrabianych części oraz wymagania dotyczące obróbki krawędzi. Wybrany model powinien obejmować główny zakres części i może zapewniać najlepszą jakość przetwarzania, zapewniając wysoki stopień niezawodności procesu i zalety niskich kosztów części.
Czas publikacji: 22 maja 2023 r